7月25日，江苏油田采油一厂兴化采油管理区瓦6计量站至瓦6接转站输油干线内衬修复改造后正式投入运行。

该干线始建于2005年，采用三管伴热流程工艺，因为年代久长严重腐蚀穿孔，无法为瓦6计量站周边油井提供伴热保温。为保证原油正常生产，今年初，该计量站彻底停用原流程，改用车拉油方式把此地原油转运至瓦6接转站。瓦6计量站日产液量95立方米，平均每天需要罐车转运5趟，运输成本居高不下成了管辖属地兴化管理区的一块“心病”。

基层提出的难题，就是机关帮扶的课题。很快，该厂工程技术科牵头组织现场会审，拟计划新建一条输油管线将计量站原油输送到接转站。近年来，随着兴化地方经济的发展，曾有15年历史的老管线周边，垛田、民房、鱼虾塘环绕，高家荡生态水源保护区更是近在咫尺。如果重新铺设输油管道则面临安评、环评、航评、道路征用等多项资质申请，工程造价更是高昂。

能不能依靠老干线重新架构起新的原油通道？工程技术科打破传统思维模式，开展可行性论证，决定利用原管线，不改变原路由的基础上，采用管中内衬穿管技术修复旧管网。经过多次筛选，技术人员最终选择一种摩擦阻力小、耐磨性能好的高压复合软管，这种材质抗腐蚀性好、抗压性强，管道内部光滑，能够减缓结垢，且输送能力强。相比钢制管道，该内衬软管技术造价也便宜很多。

方案敲定后，工程技术科快速组织施工队伍，于6月底开始开工改造。施工期间，工程技术科协同施工方设置有效安全距离，合理避开人、车出行高峰，利用早晚两头错峰施工，做到不扰民、便于民。

在一个多月的紧张施工中，技术人员冒着高温酷暑跟踪作业进度，全程把关内衬穿管工程质量。两座站库管网修复路程1.8公里，中间要穿过33个弯头。施工人员根据穿越弯头的难度，将33个弯头优化成10个施工段，通过断点牵引的方式，把连续软管折叠成U型，穿插到修复管道内，与原管道紧密贴合，大大降低了施工成本，保障了管道的合格率。

目前，管输压力由过去的1兆帕降至0.6兆帕，运行平稳。

据悉，此次内衬穿管成功修复旧管网，累计节约管线新建投资成本，以及动力费、罐车转运费150万元。

该厂原油集输管网大多处于村庄、农田等水网密集地，面对日益严峻的安全环保态势，下一步，工程技术科将推广成熟的内衬穿管技术，运用到更多的老旧管网修复中，进一步减少工程投资成本，降低安全环保风险。（赵海燕）