面对全新的发展要求及扭亏脱困“时间表” ，江汉油田采服中心清河生产准备队通过推广油管修复改造技术，累计修复旧油管49万米比历史同期增加了3.5万米，减少了新管投入，为降本增效开辟了一条新路径。

抽油管是原油生产的主要设备之一。深埋千米地下的油管长期受油井结蜡、出水影响，油管内壁积存大量的蜡、铁锈、聚合物等，油管外表面出现锈蚀、偏磨、渗漏等现象，最终导致油管“下岗”。随着清河油区开采年限的延长，报废油管数量不断上升。

清河生产准备队不断提高油管的修复数量和质量，实现了生产与效益的双赢。从废旧油管到重新修复利用，要经过包括清洗、探伤、螺纹加工、试压、分类等五道工序，每一个环节都紧密相连，确保了修复后油管的质量和性能。清洗是再制造的首个环节。每根旧油管都要放在太波炉中蒸煮、清洗，洗去表面油污和杂质后进行钻通、探伤、试压、通径。为了不放过一根可再利用的油管，员工们在清洗前都会精心分选，淘汰因长度不够、严重偏磨、弯曲而无法修复的旧油管，挑选出可以再利用的废旧油管。通过清洗后的油管经传送带运送到探伤仪上进一步检测壁厚，随后利用机床上车螺纹丝扣。旧油管修复后能否使用，必须经过试压环节的检验。在这个环节中，每根油管要在27兆帕的水中停留10秒，不漏的油管使用传送带运往进行通径后出车间到待发管架，最后由专人分类，投放于作业井。

（童翔）