精久轴承：数字化标准化两不误 跑出创新发展加速度

“目前，我们的不锈钢轴承、不锈钢滑块的订单都已经排产到五月份，微型导轨、滚柱直线导轨等新产品落地后也很快实现了量产。新一年，我们继续开足马力赶制订单，全力以赴冲刺开门红。”近日，记者走进丽水经开区首家省先进级智能工厂——浙江精久轴承工业有限公司（以下简称“精久轴承”），探寻这家精密制造企业在数字浪潮中的“新脉动”。车间里，机器运转有序，数据实时跳动在电子看板上，工人通过手机即可接收产品数据和相关要求，一幅典型的“未来工厂”画面直映眼帘。

依托“5G+工业互联网”技术，精久轴承打造的数字化车间已将166台生产设备及智能物流设备全部联网，实现生产全程可追溯、可调控。“数字化不仅是技术升级，更是管理理念和生产模式的深刻变革。系统上线后，企业的综合生产成本节约5%，产品不良率降低50%，研发周期缩短14%，人均生产效率提升10%。”精久轴承董事长姚勇伟介绍。

除了“云”上发力，生产线上同样“新”意十足。2025年以来，精久轴承新增5条轴承生产线、6条导轨生产线，并成功承接国际知名企业的OEM订单。在技术层面，精久轴承还攻克了“超长长径比马氏体钢的热处理”行业难题，为产品向高精度、高性能迈进奠定基础。

这些实实在在的新动态，正转化为企业发展的强劲动能。生产效率与产量大幅提升的同时，企业的综合竞争力持续增强。值得一提的是，2025年由精久轴承参与起草的两项新国家标准已获批实施，进一步提升了企业在行业内的品牌话语权与美誉度。自2011年牵头起草全行业首个高精度向心关节轴承标准起，精久轴承已累计主导或参与制定国家、行业标准16项，拥有各类专利52项，并先后获评“浙江省专精特新中小企业”“浙江省著名商标”等称号。

过去一年，得益于丽水经开区不断优化的产业生态与企业持续创新的内在基因，精久轴承投入1500多万元进行设备升级，产量同比增长35%，产值同比增长25%，并实现微型导轨、滚柱直线导轨、不锈钢轴承等新产品的量产，使轴承的产量达到100万套/月，导轨滑块产量达到30万套/月，打开了新的增长空间。

从“制造”到“智造”，从“执行标准”到“制定标准”，精久轴承已规划清晰的发展路径。“后续，我们将继续加大投入，围绕新产品开发与产能提升双线推进，计划推出两个全新系列产品，实现2026年产值再增长25%以上。同时我们也希望通过持续创新，不断提升综合实力，为丽水经济发展贡献更多力量。”姚勇伟说。