热处理工艺：上料→清洗→加热→淬火→清洗→回火→着色→下线。

被调查的紧固件企业80%左右有热处理设备，且采用台湾热处理工艺线居多；工艺线设备为连续式网带炉，带气氛保护，并由计算机控制气氛、温度和工艺参数。

存在的问题有淬火介质缺少冷却性能测定、碳势控制不稳定、炉温效验周期过长等容易引起热处理缺陷的环节。

5.表面处理

汽车紧固件表面处理主要有以下方式。a.非电解镀层为热浸镀、渗镀、机械镀、达克罗烧结膜等。b.电解镀层为镀锌、锌镍合金、锌铁合金等。c.磷化处理。d.发黑处理等。

主要缺陷是电镀和磷化过程中吸收氢而产生氢脆。被调查的国内企业对于表面保护的认识还处在仅用盐雾试验来作评价依据的水平，对于高强度螺纹紧固件而言，表面摩擦因数的控制是一个非常关键的环节。所有工艺装配参数都是基于所规定的摩擦因数范围开发，主要汽车公司对摩擦因数的规定见表2。

被调查的表面处理厂均按照不同摩擦因数配用不同的钝化工艺和润滑剂，溶剂都是直接进口。但对于达到工艺要求的摩擦因数的调整和检测则缺少必要的手段和仪器。

6.分选、包装和产品可追溯性

被调查的紧固件厂在表面处理后采用的分选方式主要有人工挑选、涡流分选、光学传感尺寸及轮廓分选。分选过程主要是挑出带有明显缺陷的不良产品，如淬火裂纹、表面脱碳（涡流分选）、尺寸变形等。

在重要的紧固零件生产中，部分厂家采用进口分选仪器，这些厂家对于重要紧固件的生产基本上能做到100%检验。

包装和运输主要是预防紧固件发生破损、散落及外界环境的侵蚀等。

产品可追溯性主要是对于不同批次的产品能够追溯到生产班次、材料批号、热处理状况等所有工艺流程。被调查的紧固件厂，对产品流转卡的实施和管理正在逐步按照主机厂要求推进，从材料的进厂、改制到成形、热处理和表面处理等环节基本上．建立了控制体系，但也发现有部分厂家流于形式、应付检查等现象。