“现在聚丙烯的平均每釜单产量由原来的2.5吨提高至3.4吨，产量提高了20%以上。”7月15日，在乌鲁木齐石化公司炼油厂的调度会上，化工车间党支部书记徐明汇报道。

此套聚丙烯装置于1987年建成投产，采用我国自行研发的液相本体法聚合生产技术。三十多年来，经过多次扩能改造，该装置的生产能力已由最初的5000吨/年提升至现在的10万吨/年。但由于装置运行时间较长，其关键设备——聚合釜，已经出现了内壁结垢严重的现象，大大影响换热效果，导致聚丙烯产量直线下降，产品产量低于设计值，制约全年生产任务的完成。

借助今年大检修停工的机会，属地单位炼油厂化工车间组织技术干部、班组长、主操共14人，前往独山子石化公司聚丙烯厂“取经”。在与兄弟单位深入交流后，很快就得到了解决问题的办法。刻不容缓，在回乌石化之前，负责带队的车间副主任李洪江抓紧向领导汇报了交流情况，同时积极联系检修单位，使用高压水枪，对聚丙烯装置的16台聚合釜内壁进行了长达半个月的清洗，彻底清除了多年累积的结垢，为装置提升产能消除隐患。

6月21日，装置顺利开工。炼油厂化工车间进一步组织技术攻关，开展劳动竞赛，鼓励班组员工优化操作，提升装置产能。在此期间，该车间鼓励员工积极开展对标达标工作，对效果好的班组给予奖励，并收集各项考核数据，提升达标水平，提高装置创效能力。该装置员工细化了反应压力、温度、恒温时间等参数的控制，并将升温过程中的自动控制改为了主操手动控制温度，进一步实现了精准操作。

“以前我们每天加剂76桶，重量差不多近2吨。现在我们每天比原来少加剂15桶，但是产量却达到了史上最高值。”炼油厂化工车间技术干部张武冰介绍说。

通过一系列调整，目前聚丙烯装置的单釜转化率提升至70%以上，聚丙烯产量创造了历史新高，每月产量提高到6000多吨。同时，综合能耗由80千克标油/吨下降至60千克标油/吨，催化剂、活化剂、二苯基二甲氧基硅烷(DDS)等化材单耗也明显降低。

“在此基础上，我们将再接再厉，‘不忘初心、牢记使命’，创先争优、唯旗誓夺，强化全体员工的职责落实，继续优化生产操作工艺参数，认真贯彻‘对标达标创优创效’的思路，在保障安全平稳生产和产品合格的基础上，挖潜增效提高效益。”该车间党支部书记徐明说。