中国石油网消息 (记者冯作文)5月15日,在兰州石化炼油厂溶剂脱蜡联合车间装置现场,只见设备光洁如新、物品井然有序、员工干劲儿十足。今年一季度,这个车间生产去蜡油基础油6.9万吨,圆满完成了生产计划,第三套脱蜡装置综合能耗降为58.51千克标油/吨,达到了中国石油同类装置先进水平。
溶剂脱蜡联合车间现有三套装置,生产各类润滑油基础油和石蜡原料,其中第一套装置建于1957年,是前苏联援建的装置。全车间管辖900多台设备,工况既有500多摄氏度的高温、又有零下30摄氏度的低温,物料中有液氨、甲苯等危化品,加上设备陈旧,风险较大。
近年来,车间实施“1+5”团队承包管理模式和“三四三”工作法,即一套装置上配备设备、生产、安全等方面的5名职能人员,装置的安稳运行由5人团队全权负责。装置运行平稳,团队会受到奖励,装置出了问题处理不及时,团队受到追责。“三四三”工作法,即车间要求管理和技术人员合理安排7小时工作时间,3小时整理技术资料,4小时深入现场研究解决生产问题,对于生产状况检查、问题处理的跟踪不少于3次。
“这些方法管用有效,保障了设备和工艺问题得到及时处理,为生产建设增添保障。”车间主任王浩说。
溶剂脱蜡装置运行时间过长,有些工艺已经不适应生产发展的需求,车间大力开展技术攻关活动,破解生产难题,促进平稳生产。
车间在第一套溶剂脱蜡装置上应用了干燥塔,解决了装置因溶剂含水结晶器阻力大的难题,原料加工量因此提高了20%;在第三套溶剂脱蜡装置的冷冻系统采用了热虹吸工艺,使循环水单耗下降了20%;在第一套溶剂脱蜡装置上采用了二段脱蜡工艺,让产品收率提高了近5%。
“这三项技术都是国内首创,目前已在国内同类装置上推广应用。”溶剂脱蜡联合车间生产副主任宋延锋说。
近年来,车间生产原料性质发生了较大变化,含蜡量升高,套管结晶器阻力增大,影响正常生产。车间围绕降本增效开展小指标竞赛,激励员工想方设法提高加工量收率、降低综合能耗。经员工建议,第一套溶剂脱蜡装置进行加热炉和DCS仪表升级改造后,加热炉热效率提高了近7%,一年可节约20多万元的燃料气。目前,两套脱蜡装置能耗、物耗创装置历史最高水平。
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