“‘加减停’三法实施近一个月以来,丙烯排放减少了约27吨,创效约17万元。”11月3日,广州石化化工二部3号聚丙烯装置技术员廖彬铸公布近一个月“减排三项”措施取得的成效。
3号聚丙烯装置反应器排放的液相丙烯利用装置的排放液精制工段,通过汽化、水洗,脱水后送往炼油区3号气分装置丙烯塔回炼,虽能达到回收利用效果,但会产生回收成本,同时影响装置物耗、能耗。
在持续攻坚创效行动中,该装置集思广益,针对丙烯外排问题提出了减排三项措施并在9月份全部得到落实,收效明显。
丙烷浓度做“加法”
3号聚丙烯装置第一反应器系统丙烯进料中含有部分丙烷,丙烷不参与聚合反应,会积累在系统内,浓度太高会影响催化剂的活性。工艺操作上通过定量排放部分液相丙烯来控制系统的丙烷浓度。
此前,装置将丙烷浓度控制在10-11%的范围。浓度太高,对催化剂活性会有所影响,浓度太低,丙烷排放效率会下降,需要增加更多的液相丙烯外排至炼油装置回收利用。
装置高级技师黄肖思通过查阅大量技术资料,并进行反复分析和核算后,提出把丙烷浓度提高到13%的建议。
该建议实施后,装置生产正常,催化剂的活性未受影响。液相丙烯排放效率提高了18%,液相丙烯排放量减少了0.2立方米/小时。
丙烯冲洗做“减法”
3号聚丙烯装置第二反应系统在装置负荷25吨/小时,进出物料平衡最佳。9月中旬,因为丙烯原料不足,装置将负荷降低至20吨/小时。
“负荷降低后,为保持丙烯罐液位的平衡,第二反应系统丙烯外排量不得不加大。”黄肖思看在眼里,急在心中。
能不能直接减少进入第二反应系统液相丙烯的量?黄肖思决定从进入系统的丙烯源头入手,把现场备用泵的丙烯冲洗量关小,以此控制进入第二反应系统的丙烯量,达到减少外排的目的。
黄肖思主动和设备员沟通,参照厂家对冲洗流量的要求,通过现场针型阀节流辅助控制,把备用泵丙烯冲洗流量稳定降低,每小时减少了0.1立方米的丙烯外排至炼油区装置回炼,既增加效益,又降低装置物耗。
冷丙烯冲洗线“关停”
3号聚丙烯装置第一反应器主催化剂喷嘴共4个,一用三备。按原设计,两个备用喷嘴在备用时仅需使用热丙烯冲洗保护,另外一备用喷嘴需用冷热丙烯冲洗,冷丙烯冲洗量为0.35立方米/小时,热丙烯冲洗量为0.2立方米/小时。
能否将这一个备用的喷嘴冲洗全部用成热丙烯呢?黄肖思大胆设想,小心求证。他结合装置生产情况,经过反复推算,最终将把备用催化剂线喷嘴的冷丙烯冲洗关闭,保留热丙烯冲洗,并把热丙烯冲洗从0.2立方米/小时提高到0.3立方米/小时。经过几天的观察,确认此次优化调整对备用催化剂喷嘴不会有影响。为确保安全,装置安排每个班次对该备用线执行一次冷丙烯再投用,确认流量正常后关闭即可,确保该备用线正常备用。
经计算,经过优化调整,第二反应器中外排至炼油区装置回炼的丙烯减少0.2立方米/小时。
“减排三项措施落实后,实现了0.5立方米/小时的液相丙烯减排,预计每年可减少丙烯排放250吨,加上回炼成本等,每年可多增效160万元。”廖彬铸对这笔“减排账”、“经济账”核算得清清楚楚。
(黄敏清 廖彬铸 刘淑梅)