在屏蔽电泵试验过程中有时会遇到这样的问题，即电泵在起车时，电流超过额定电流，或起车时电流正常，但随着试验压力的升高，试验电流亦随之增大。出现这种情况时，必须立即进行处理，否则这种运行状态将会导致轴承磨损加剧，最终造成泵的损坏。

1、传统的故障处理方式

针对试验过程中试验电流随试验压力的升高而增大的现象，以往传统的处理方式是采用选配轴承工艺调试电泵，待电泵运行平稳、性能符合技术要求后，做出厂试验。但这种方法要更换多套轴承，多生产许多零部件，增加成本，造成浪费，且盲目的更换，也会延长试验周期，影响产品的按期交付。

2、屏蔽电泵的运行

查找试验电流随压力升高而增大的原因，我们结合屏蔽电泵试验，先后采取更换水力部件、更换轴承座、更换泵体、更换零部件安装方位、更换轴承及其摩擦副等方案，经过反复测试，对多个试验方案对比、分析，同时对轴承生产工艺深入调研后发现，轴承的加工精度是影响屏蔽电泵稳定运行的关键因素，轴承稳定运行是保证屏蔽电泵稳定运行的关键因素，为此将轴承选配工艺改为电泵装配前轴承研磨工艺。

2.1、轴承稳定运行的条件

屏蔽电泵一般采用“一推、两导”轴承结构，即轴承结构为一个推力轴承，两个上、下导轴承。而轴承稳定运行的条件是轴承摩擦副必须形成稳定的液膜。在液体动压润滑过程中，当轴系不发生干涉现象时形成动压液膜应具备以下几个条件咏电ik流体即润滑介质具有一定的粘度。

两个摩擦表面即下止推轴承表面和推力盘表面有一定的相对滑动速度。

两个相对滑动的表面之间能够形成收敛的楔形间隙。

轴承表面粗糙度和加工精度小于最小水膜厚度的安全值。

轴承具有适合的负荷(比压力)。

分析上述条件，液体润滑的屏蔽电泵，都具备一定的粘度。推力盘随着轴转动，具备一定的相对速度。采用液体润滑，能够提供充足的润滑介质。轴承设计，载荷均轴承允许的PV值进行设计。因此，两个相对滑动的表面之间能否形成收敛的楔形间隙、轴承表面粗糙度和加工精度能否保证最小水膜厚度的安全值可能是轴承不能稳定运行的主要原因。