泵的选择应用

介质依据

不同的行业，所运输的介质也不同，对泵的需求也不同，因此选择的正确泵型对整个工艺流程有重要的作用。

1、对输送易燃、易爆有毒或贵重介质的泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵，如磁力驱动泵，隔膜泵，屏蔽泵。

2、对输送腐蚀性介质的泵，要求对流部件采用耐腐蚀性材料，如AFB不锈钢耐腐蚀泵，CQF工程塑料磁力驱动泵。

3、对输送含固体颗粒介质的泵，要求对流部件采用耐磨材料，必要时轴封用采用清洁液体冲洗。

4、机械方面要求可靠性高、噪声低、振动小。

5、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本最低。

例如离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。

因此除以下情况外，应尽可能选用离心泵：

a、有计量要求时，选用计量泵；

b、扬程要求很高，流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时，可选用往复泵，如汽蚀要求不高时也可选用涡旋泵；

c、扬程很低,流量很大时,可选用轴流泵和混流泵；

d、介质粘度较大（大于650~1000mm2/s）时，可考虑选用转子泵或往复泵（齿轮泵、螺旋泵）；

e、介质含气量75%，流量较小且粘度小于37.4mm2/s时，可选用旋涡泵；

f、对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动（电动）隔膜泵。

性能参数

泵选择时，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等。

1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。 如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。选择泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为最大流量。

2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。

3、液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。

4、 装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧最低液面，排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。

5、 操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS（绝对）、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。

场地布置

地理条件对厂址及工艺的选择有重要作用，同时也会影响到工艺中各种设备的选择。根据装置的布置、地形条件、水位条件、运转条件，确定选择卧式、立式和其它型式（管道式、潜水式、液下式、无堵塞式、自吸式、齿轮式等）的泵。

常见故障及排除技巧

1泵卡住

处理方法：用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。

2泵排液效率低

原因1：灌泵不足，或泵内气体未排完；

处理方法：重新灌泵；

原因2： 泵转向不对；

处理方法：检查旋转方向；

原因3：泵转速太低：

处理方法：检查转速，提高转速；

原因4：滤网堵塞，底阀不灵；

处理方法：检查滤网，消除杂物；

原因5：吸上高度太高，或吸液槽出现真空；

处理方法：减低吸上高度；检查吸液槽压力。

3泵排液后中断

原因1：吸入管路漏气。

处理方法：检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况；

原因2：灌泵时吸入侧气体未排完；

处理方法：要求重新灌泵；

原因3：吸入侧突然被异物堵住

处理方法：停泵处理异物；

原因4：吸入大量气体；

处理方法：检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。

4流量不足

原因1：系统静扬程增加。

处理方法：检查液体高度和系统压；阻力损失增加。

原因2：阻力损失增加；

处理方法：检查管路及止逆阀等障碍；

原因3：壳体和叶轮耐磨环磨损过大；

处理方法：更换或修理耐磨环及叶轮；

原因4：漏液；

处理方法：检查轴封等部位，确定其密封性是否良好；

原因5：泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀；

处理方法：清洗、检查、调换。

5扬程不够

原因1：叶轮装反（双吸轮）。

处理方法：检查叶轮是否符合实际情况；

原因2：液体密度、粘度与设计条件不符；

处理方法：检查液体的物理性质；

原因3 ：操作时流量太大；

处理方法：减少流量。

6泵振动或异常声响

原因1：振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。

处理方法：检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油；

原因2：振动频率为60%-100%工作转速，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。

处理方法：检查、调整或更换密封；

原因3：振动频率为2倍工作转速,不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。

处理方法：检查，采取相应措施，修理、调整或更换；

原因4：振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振；加固基础或管路；振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。

7轴承发热

原因1：轴承瓦块刮研不合要求。

处理方法：重新修理轴承瓦块或更换。

原因2；轴承间隙过小。

处理方法：重新调整轴承间隙或刮研；

原因3：润滑油量不足，油质不良。

处理方法：增加油量或更换润滑油；

原因4：轴承装配不良。

处理方法：按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素；

原因5：冷却水断路。

处理方法：检查、修理；

原因6：轴承磨损或松动。

处理方法：修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓；

原因7：泵轴弯曲。

处理方法：矫正泵轴；

原因8：甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。

处理方法：更新甩油环；

原因9：联轴器对中不良或轴向间隙太小。

处理方法：检查对中情况和调整轴向间隙。

8轴封发热

原因1：填料压得太紧或磨擦。

处理方法：放松填料，检查水封管；

原因2：水封圈与水封管错位。

处理方法：重新检查对准；

原因3：冲洗、冷却不良。

处理方法：检查冲洗冷却循环管；

原因4：机械密封有故障。

处理方法：检查机械密封。

9转子窜动大

原因1：操作不当，运行工况远离泵的设计工况。

处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行；

原因2：平衡不通畅。

处理方法：疏通平衡管；

原因3：平衡盘及平衡盘座材质不合要求。

处理方法：更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。