7月15日，位于常山县球川镇的常山恒嘉轴承公司内，数字化监测系统的LED显示屏上不时跳动着黄色、绿色的小格子，全面监控着133台车床的运行状态。车加工车间主任周有高介绍，这套系统不仅帮助轴承企业解决了智能生产线的设备检测难、故障预防难等问题，还进一步提高了生产效率。

在辉埠新区的常山成鑫轴承有限公司，企业负责人裴军民拿出手机打开“微智造系统”APP，设备点检情况和企业生产情况就显示出来了。“数字化改造升级解决了我们过去不能实时掌握各类生产经营情况的苦恼。”裴军民说，公司通过互联网打造数字化车间，质量效益显著提升，公司实现了销售、利润双增长。

成鑫轴承运行状态图

近年来，常山县认真贯彻省委、省政府“两个高水平”战略和实施数字经济“一号工程”文件精神，以轴承行业为重点，大力发展数字经济智慧产业，着力推进数字产业化、产业数字化。

目前，全县有各类轴承企业130余家，其中规上企业17家，拥有生产设备5000余台（套）。第一批进行改造试点示范的企业共有5家，分别为常山成鑫轴承有限公司、浙江恒嘉轴承有限公司、浙江赛赛轴承有限公司、常山县鑫龙轴承有限公司、常山县康乐轴承有限公司。

企业管理人员参加系统业务培训

据了解，第一批试点企业改造设备总数超700台（套），5家企业已于今年5月底完成联网调试，做到了设备运行、产品产量等数据信息实时在线采集与分析，初步实现设备管理上云。

“我们拟在第一批改造基础上，将轴承行业其他规上企业全部纳入第二批改造试点企业，以锻造设备数字化改造和价值提升为重点，实现轴承锻、车、磨全产业链数字化覆盖。同时，以能耗为抓手，监控锻造各工位加工工艺参数，实现‘提质增效降本’，推动产业价值提升。”县经信局负责人表示，将进一步深化改造成果，加强与第三方合作，逐步实现县域内轴承企业数字化改造全覆盖。