5月初以来，巴陵石化己内酰胺部氨肟化工艺制备己内酰胺生产线开出上佳水平，在能耗、外排污水总量明显降低的同时，当月产量2.46万吨，同比增加42.3%，环己酮消耗创近年来最低值，还解决了产品碱度达标不稳定的问题。至6月中旬，该部己内酰胺保持稳产优产态势。

巴陵石化己内酰胺部联合装置由引进工艺和自主研发装置组成。去年5月，该部决定在保证产品总量不减、品质标准不降的前提下，停产羟胺肟化装置，将节余蒸汽供给环己烷氧化高压装置开车，发挥己内酰胺联合装置的整体性经济优势。

己内酰胺成品质量关键指标碱度波动一直是困扰装置高产稳产的“拦路虎”。从去年5月起，该部己内酰胺装置对精苯蒸馏塔进行相关改造，6月中旬投用；成立质量提升组，深入研究影响己内酰胺碱度的因素，对标国内外同行先进企业，查找差异，对关键工序工艺参数进行探索性实验；配套开展杂质脱除等一系列技术提升与改造。经6个月不断试验，为停产羟胺肟化装置创造了必要条件。

己内酰胺质量达标后，氨肟化装置多次尝试提高反应负荷，但仍遇到瓶颈。针对出现的问题，该部快速响应，各个击破：肟化装置叔丁醇回收塔利旧硫酸装置换热器，每小时可提高2.5吨生产负荷，并解决了气相叔丁醇跑损问题；更换反应釜夹套及换热器循环水蝶阀，解决高温季节反应釜温度高的难题；重排反应器增压水泵利旧改造，每小时提高生产负荷2立方米。他们还更换了肟化装置再沸器、己内酰胺装置重排换热器等设备。今年2月8日，该部羟胺肟化装置正式停产，3月11日，氨肟化工艺制备己内酰胺生产线达到高产要求。

与此同时，为缓解外购高价原料环己酮保供的供需矛盾，己内酰胺部综合考虑，将停工6年的一套环己烷氧化高压装置检修改造后复工，并新建投用废液焚烧环保装置，解决环己酮生产过程废液处理的“后顾之忧”；使用原供羟胺肟化装置的高压蒸汽，减轻外供蒸汽压力。复工后的环己烷氧化高压装置日产环己酮150吨左右，为己内酰胺提供了优质原料。

（孙萍 彭展）