如何用数字技术1:1还原生产环节，让设备运行、监控告警脱离人工经验，做到数据智能分析、工厂智慧生产?
数字孪生可以给到你答案。
数字孪生，也被称为数字映射、数字镜像。是指充分利用物理模型、传感器、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，在虚拟空间中完成现实世界的映射，反映相对应的实体装备的全生命周期过程。将“数字孪生”技术应用于物理工厂，便推动了工业领域设计、生产、管理及维护等全流程生产环节的变革。
森普管材数字孪生生产车间
2021年，总部坐落于重装之都四川德阳的森普管材，便采用“数字孪生”技术，对整个车间的多条产线进行了虚拟化改造，解决了工业生产的系列管理难题，实现产品的升级换代突破。
四川森普管材股份有限公司是由四川剑南春(集团)有限责任公司控股的中国聚烯烃塑料管道行业知名企业。从1998年成立至今，致力于新型塑料管材、管件的研发与制造，其产品与服务已走进千家万户，涉足供水、燃气、供暖、电力、化工、农村灌溉、雨水收集与排污等领域。
借国家产业政策春风，塑料管材凭借环保、不易腐蚀、产品寿命达50年等优势逐步取代金属管材，并被市场广泛接受。目前森普管材年均生产能力高达12万吨以上，位居西南区域前列，已连续两年获得“政府采购塑料管道十大品牌”。
森普管材拥有多维度创新科研平台，在数字化驱动先进生产方面，始终保持前瞻性的战略思路，长期同设计院所、高校科研单位联合开展学术与应用研究。
森普管材在发展早期就引入了先进的生产装备，实现了从原料输送、预处理、到生产加工的现代化管理，有效保障了管材的高品质与稳定性。森普管材考虑引入数字化系统的事情，最早可以追溯到2010年。
“过去很多设备数据都是靠人工记录、抄写，数据没有办法得到很好的真伪验证与管理分析。初期阶段我们通过在设备上安装传感器，完成生产数据采集，并且基于摄像头完成部分生产监控、数据比对。”森普管材总工尹总说。
数字孪生系统可针对设备状态进行监控
2020年是森普管材数字化改造的进阶之年。由于疫情原因，下游供应客户不能线下到厂进行生产环节监控，于是提出来工艺参数、作业现场的数据与视频展示需求。而这也成为了森普管材引入“数字孪生”系统的契机。
2021年6月，结合三维建模、物联网、数据治理、视频融合等技术，以及工业互联网的先进经验，UCloud优刻得为森普管材定制的智慧工厂数字孪生系统正式上线，基于数字孪生三维可视化，实现精准化管理，做到一张图可感、可知、可控。
在工厂规划阶段，通过仿真获取设备布局、产线产能、设备利用率、温湿度等关键性能指标，帮助森普管材低成本、快速搭建车间产线内的仿真模型，并进行系统效能定量分析，实现车间布局规划、生产线设计、仓储物流设计、系统性能分析等。
在工厂运营阶段，通过与MES、设备监控系统集成，建立数据驱动仿真机制，实现实时生产数据驱动的三维虚拟可视化监控。通过在三维虚拟工厂漫游，管理者可查看生产计划执行状态、设备状态、质量状态、生产历史、生产绩效等生产实况和生产实绩。
“UCloud优刻得提供的数字孪生技术为森普管材提供了更多可视化的生产展示。不但智能化的提升运营管理水平，而且仅通过一个显示屏，就能帮助参观人员实时了解整个车间的生产情况，也方便森普管材把企业的核心技术、生产实力展示给客户。”
对于整个管材行业来说，行业发展进入白热化，但数字化改造仍处于起步阶段。据了解，在森普管材最新制定的五年规划中，除数字系统建设，还将上云转型、更多IoT物联网技术的应用作为发展重点。UCloud优刻得将持续在提升生产管理效率、降低运营成本等方面，为更多制造企业赋能，助力其在激烈的市场竞争中提升核心竞争力。
