11月5日，六分厂通过加班加点追赶生产进度，终于完成了A系列某关键产品的全年生产任务，为公司的全面总装奠定了坚实的基础。

某关键产品生产过程中，该分厂几经波折，攻坚克难。前期，他们遇到了产品固化后合格率不高的问题。分厂联合工艺技术研究所采取多种方法，逐步攻克了瓶颈，确保了生产工作的顺利完成。

经过半个月的现场数据比对，技术员袁帅发现所有浸布工序的某一个参数都靠近上限值。于是他提出将上限值调低，来控制参数偏上的情况，从而提高产品的质量。该参数上限值通过调低后，产品固化出炉的合格率从以前的40%升至到50%。

“产品合格率提升啦。看来关键产品攻关走分析加工工艺这条路，不会错。”攻关小组成员们都认识到了这一点。技术员徐彪在现场观看缠绕工序作业时发现了一个问题。当缠绕到第七圈、第八圈的时候，布料还可以感受到芯棒发出的高温吗？于是他通过一个简单的试验，也证实了这一点，在攻关小组内部讨论时他提出一个方案：可以使用热风机，将缠绕多圈后的布料进行加热，从而提高布料之间的贴合度。这样可使产品布料收紧，避免固化时出现纹路褶皱。

攻关小组组长、分厂厂长易跃华听到布料贴合度不高时，及时提出利用硅胶套将缠绕后的布料套紧，人为的给一个外压力的作用，确保固化时受压均匀，消除外部褶皱。两套提高布料贴合度的攻关方案并行，固化出炉的产品合格率从50%提升至65%。

小组成员们看到了攻关胜利的曙光。技术室主任黄前刚通过自己对产品固化参数的理解和研究，与工艺技术研究所的技术人员进行了商讨。他们一致认为调整固化参数是一个可行的方案。这样一来，固化的时间就会延长，产品在受压和抽真空的过程也会延长。从而消除了固化后的纹路褶皱，提高了产品的各项性能指标。

在车间管理人员日夜监控下，对固化的各项参数的跟踪，及固化前产品的外包装反复摸索，得出最优的包裹方式，最大限度的消除固化时产生的褶皱现象。

为了达到更好的抽真空效果，技术员赵维采用密封硅胶垫圈连接方式，代替了原来使用的螺纹进行连接，有效地增强了抽真空的力度。目前，产品出炉后合格率提升到了90%以上，达到了较理想状态，为该关键产品点火试验的顺利完成铺平了道路。