7月初，锦西石化处于大检修后的开工磨合阶段，为实现装置平稳生产创效，公司以生产操作、节能降耗和产品结构优化为抓手，深挖企业提质增效潜能。仅6月份就节约蒸汽1.8万吨、燃料用天然气370万标准立方米，合计减少燃料动力费超千万元。

在生产优化方面，锦西石化生产运行部积极组织2套催化装置负责人与催化剂厂家的技术人员展开深入交流，根据开工后催化装置原料及产品性质，精心调整催化剂配方，科学调整催化剂加入的比例并提高反应温度，成功提升辛烷值及柴油收率。当前，汽油辛烷值较开工初期的89已提高至90.8。同时，该公司还对汽油加氢装置实施卡边操作，有效控制辛烷值的损失，确保产品质量始终稳定在优质水平。

在节能优化方面，锦西石化全面推进63项大修技改节能项目落地，实现能源消耗精准管控。在热力系统升级中，公司先后完成东、西区热媒水热量平衡优化，并对95摄氏度热水循环系统进行再优化。锦西石化通过停用1条热电中压蒸汽管线，每小时可节约蒸汽5吨，蒸汽管网效率得到显著提升，每年可节约成本324万元。为提高加热炉效能，锦西石化应用“95+”技术，对焦化、加氢裂化加热炉进行改造，并配合燃料气深度脱硫技术，使加热炉热效率持续保持在95%以上。此外，该公司还将低效电机更换为一级能效电机，以降低电能消耗总量；同时，该公司采用新型保温材料和保温结构对蒸馏、焦化等装置进行高温油管线保温改造，使热损失减少一半。

在产品结构优化方面，锦西石化以“增产航煤、压减汽油产量”为目标，每周召开生产优化会，依托流程模拟数据，科学制定装置优化参数。通过优化加氢裂化装置操作，提高航煤和石脑油的收率，航煤加氢装置月产量同比增加6800吨，加氢裂化石脑油收率提高了2%。同时，公司利用烷基化、MTBE及气体分馏装置全力生产丙烷和高辛烷值组分，烷基化油和液化气产品的日产量较检修前分别增加了89吨和331吨。此外，锦西石化并行2套重整装置并关停天然气制氢装置，这不仅优化了全厂石脑油和氢气系统，而且每小时可减少消耗天然气6600标准立方米。

当前，锦西石化各装置运行指标持续向好，各项优化措施累计创效达到预期目标。下一步，公司将持续加强生产受控管理，完善操作规程、加强报警管理，及时解决开工磨合阶段出现的问题，进一步推进生产优化，降低能耗，落实提质增效措施，为企业的可持续发展注入强大动力。