一、定位基准与定位基准的选择

在加工中用作定位的基准称定位基准。

定位基准的选择:

选择粗基准时应注意使加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，并使各加工表面具有合理的加工余量。粗基准只能用一次。

在选择精基准时，为了避免基准不重合误差，应选择加工表面的设计基准作为定位基准(基准重合原则)。当零件上有几个相互位置精度要求较高的表面，而这些表面又不能在一次安装中加工出来时，为了保证其精度要求，在加工过程的各次安装中应采用同一个定位基准(基准统一原则)。此外，所选择的定位基准应便于工件的装夹与加工，并使夹具的结构简单。

二、粗基准

工件在机械加工中第一道工序用未加工的毛坯表面做定位基准，这种定位表面称为粗基准。

粗基准的选择如下。

①如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作粗基准。

②如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。

③选作粗基准的表面，应平整，没有浇、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

④粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差

三、精基准

用工件的已加工表面做定位基准称精基准。

精基准的选择如下。

①用工序基准作为精基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。

②当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，实对“基准统一”，以减少工装设计制造费用、提高生产率、避免基准转换误差。

③当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。

④为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循互为基准、反复加工的原则。

四、在加工阀门零件时机床的选择原则

在加工阀门零件时机床的选择原则如下。

①机床的规格尺寸应与加工的阀门零件的轮廓尺寸相适应。小型零件选用小机床;大型零件选用大机床，要避免“大马拉小车”的现象，做到设备的合理使用。加工阀体、阀盖等回转直径大、长度短的零件，应优先选择立式车床。即使采用普通车床，也应安排在床身短的机床上加工。

此外，夹具的回转直径往往比工件的回转直径大，选择机床时应予以注意，否则可能出现夹具与床身干涉的情况。

②机床的精度应与下序要求的精度相适应。阀体、阀盖、阀瓣等零件大多为铸、锻件、加下余量较大，粗加下时要选用精度低的机床。精加下密封面时，要在的几何形状精度高，应选用精度高的机床。不要使用精度高的机床来进行粗加下，否则将破坏机床的精。

③机床的生产率要与下件的生产类型相适应。单件小批生产时对选用普通万能机床:大、中批生产时选用高效率的自动或半自动机床。

五、工装的选择原则

在加工阀门零件时，工装的选择原则如下。

①单件小批生产时，在保证加工精度要求的前提下要尽量选用机床备有的通用夹具(如卡盘、虎钳、回转台等)域组合夹具。

②要尽量采用标准刀具，只有在不能使用标准刀具和为了提高生产率时才使用专用刀具。

③量具的精度应与加工精度相适应。在单件小批生产时应采用游标卡尺、千分尺等通用量具;在大批大量生产中，可使用极限量规和一些高效率的专用量具。

六、切削用量三要素

切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。

①切削深度的选择:切削深度。P应根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这样不仅能在保证一定耐用度的前提下使切削深度、进给量f、切削速度v的乘积大，而且可以减少走刀次数。在中等功率的机床上，粗车时切削深度可达8一10mm;半精车时，切削深度可取为o.5一2mm;精车时，切削深度可取为0.1一0.4mm.在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下，应分成两次以上走刀。这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3一3/4;而使第二次走刀的切削深度些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。

切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上。

②进给量的选择:切削深度选定之后，应进一步尽量选择较大的进给量。进给量其合理数值的选择应保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏;切削力所造成的工件挠度不致超出工件精度允许的数值;表面粗糙度参数值不致太大。粗加工时，限制进给量的主要是切削力;半精加工和精加工时，限制进给量的主要是表面粗糙度。

③切削速度的选择:当切削深度ap与进给量f选定后，在此基础上再选最大的切削速度u切削速度的计算式为:

式中:T为耐用度，系数Cr及指数m, yu, xv随切削条件而变化。

七、切削力

切削力产生的因素有两个方面:一是切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的抗力;二是刀具与切屑及工件表面之间的摩擦阻力。克服这两方面的力就构成了切削合力，它作用于前刀面和后刀面上(对于锐利的刀具及正常磨损的刀具，作用在后刀面上的力所占的比例很小，作用在前刀面上的切削力是主要的)。

影响切削力的因素是材料的硬度韧性、切削用量、刀具的几何角度和切削时的润滑冷却等条件。