近年来，凯泉集团加速推进数字化工厂改造，引进DMG MORI、MAZAK等先进的自动加工设备及装配测试包装一体式流水线设备，并加速建成企业级的统一数据平台，实现制造过程、供应链、客户关系信息互通互联，以“数字”赋能产业优化升级。
作为全县最早一批进入泵阀领域的传统制造企业，近年来，凯泉集团加速推进数字化工厂改造，引进DMG MORI、MAZAK等先进的自动加工设备及装配测试包装一体式流水线设备，并加速建成企业级的统一数据平台，实现制造过程、供应链、客户关系信息互通互联，以“数字”赋能产业优化升级。
6月27日上午，凯泉集团生产车间机器轰鸣。工程部经理李金旭告诉记者，眼前这三台正高效运作的自动生产设备，就是今年6月份刚完成调试、实现量产的泵体卧式加工中心。目前，该泵体加工单元已有10台同款设备，可实现零件一次性加工成型，在保证质量稳定性的同时提高生产效率、降低人工成本。“传统的加工方式包括车、铣、刨、磨、钻等工序，但现在工人师傅只需将零件放进设备，就可以一次性加工到位，不需要再去频繁地移动零件。泵体、泵盖单元的工人数从之前的五、六十人缩减至十个人左右，产能提升了20%。”李金旭边说边将记者引到一旁的MES数据屏前，“设备加工的数量、正在加工的是什么泵体、什么零件、哪个订单中的……在MES数据屏上一目了然。客户也可以扫描产品上的二维码获取设备的所有信息，实现数据的可追溯性。”
据了解，近年来，凯泉集团全面启动数字化工厂改造，投资1亿元创建全流程闭环管理的智能工厂，并加速建构MES+WMS系统，建立数字化的工厂管理模型。其中，仓储单元借助WMS系统，实现流程优化和物料的动态精细管理。每批零件送达后，检验员通过扫描货架上的二维码，系统就会自动录入零件的型号、材质、数量、送货时间等相关信息，使用时只需输入所需物料，系统将根据“先进先出”的原则，对物料进行自动排序，以此保证物料始终在保质期范围内。相较于传统的仓库管理依靠人工、纸质单据流转、大量电话沟通等管理方式，进一步提高了收货、出库的效率和准确率，也方便日后进行质量追溯。
通过数字化管理运行，公司的生产效率提高30%，运营成本降低20%，产品研制周期缩短20%，产品不良品率降低20%。目前，公司在提供可靠、高效的产品的同时，已实现3天交货。
李金旭告诉记者，2019年以来，企业订单实现年增长30%以上。为进一步强化数字赋能，谋划高质量发展，2021年新采购了用于叶轮加工的双主轴双刀塔DT200、用于泵盖联接架加工的荣田VL型立车等一批智能设备，并计划于今年投入5000万余元建设自动化智能配送仓库，用AGV智能无人小车代替人工配送，届时仓储物流水平可提高30%以上。
