多家阀门企业完成一批重大技术装备首台套项目

5月24日，由沈鼓集团为其提供的双台子储气库3号、4号电驱高压离心式压缩机组顺利通过了连续72小时以上平稳运行，标志着辽河油田双台子储气库国产注气系统试运投产成功，使辽河储气库群整体注气能力从每天1400万立方米提升到3000万立方米，成为了全国注气能力最大的储气库群。

本次辽河油田储气库的注气投产，启用了由沈鼓集团为其研制的，也是国内首台套电驱高压离心式储气库压缩机组。单台日处理气量可达800万立方米，为以往单台进口往复式压缩机的5倍，是目前国内储气库使用的单台处理气量最大、压力等级最高、工况最复杂的国产电驱高压离心式压缩机。

辽河油田储气库项目投产成功，是沈鼓为国家在天然气储气工程上新添的又一大国重器，解决了储气离心压缩机“卡脖子”的现状。

日前，在世界权威检验机构英国劳氏质量认证(LRQA)的现场见证下，杭州杭氧股份有限公司板式换热器有限公司设计压力为13.5MPa的超高压板翅式换热器产品完成了最终压力试验，水压试验压力达17.55MPa，达到了目前世界上该类产品最高设计压力等级（13.5MPa），取得了历史性的突破。

该产品芯体由设计压力0.55MPa的空气层通道和设计压力高达13.5MPa、最大静水压17.55MPa的液氮层通道组成。在近两年的研制过程中，该公司技术创新团队进行了大量的科研试验，强化产学研结合，在材料控制技术等方面实现了创新和突破，并取得了多项发明专利。

高压铝制板翅式换热器是大型空分设备中的关键部件。近年来，杭氧突破了设计、制造工艺、质量等8个技术难题，在打破高压板翅式换热器依赖进口的局面后，继续将该类产品性能推向新的高度。杭氧在短时间内完成了该类产品10MPa、12.8MPa、13.5MPa的“三级跳”， 从追赶者变为领先者。其中，12.8MPa等级产品在2021年荣获中国机械工业科技进步奖一等奖。

2022年1月，在中核苏阀科技实业股份有限公司，由中核科技联合上海核工程研究设计院共同研制的CAP1400主蒸汽隔离阀驱动装置样机整机联动试验顺利完成，标志着国家科技重大专项CAP1400主蒸汽隔离阀驱动装置国产化研制圆满成功。

CAP1400 核电机组主蒸汽隔离阀位于核电厂主蒸汽管道上，执行安全壳隔离和蒸汽发生器隔离功能，主蒸汽隔离阀驱动装置的可靠运行直接关系到核电厂的安全及发电可靠性，是核电厂的关键设备之一。CAP1400 核电机组主蒸汽隔离阀驱动装置总体上技术含量高，设计、制造、试验难度大，目前国内尚无成熟研制经验，采购国外产品将长期受制于国外供应商，带来很多不利影响。因此，十分有必要进行该设备的国产化研制，解决关键技术“卡脖子”的问题，打破该设备受制于人的局面。

科技部将CAP1400主蒸汽隔离阀驱动装置研制任务列为国家科技重大专项课题，中核科技作为课题牵头单位，联合上海核工程研究设计院有限公司开展研制攻关，目标是完成全球最大CAP1400主蒸汽隔离阀驱动装置的国产化研制，并通过试验模拟件的研制实现完整鉴定试验。中核科技通过研制实施，掌握了大型先进压水堆核电机组用主蒸汽隔离阀驱动装置的核心技术，形成具有自主知识产权的CAP1400主蒸汽隔离阀驱动装置产品，满足国内核电发展的需求，同时还将打破国外垄断的局面，形成较强的国际市场竞争力。

近日，由沈鼓集团设计制造的全国首台百万吨级CCUS（二氧化碳捕集、利用与封存）项目用二氧化碳压缩机顺利试车成功并正式投产，机组各项运行参数均达到优质水平。

该项目是国内第一个百万吨级CCUS项目，涵盖了碳捕获、碳利用和碳封存3个重要环节，主要以该用户第二化肥厂煤制气装置排放的尾气（二氧化碳）为原料，生产液态二氧化碳产品，并送往某油田代替“水”作为介质打入地下页岩中驱油和封存，整个过程节水、驱油、减碳一举三得，原油覆盖地质储量6000万吨，年注入能力100万吨。项目建成投产后将成为我国目前规模最大的CCUS全产业链示范基地和标杆工程，为国家推进CCUS规模化发展提供应用案例，对搭建“人工碳循环”模式具有重要意义，助力了“双碳”目标实现。

沈鼓集团在CCUS项目中承担了核心设备“二氧化碳压缩机”的设计、生产制造及现场调试等任务，该机组在CCUS项目中的成功应用，标志着沈鼓集团紧跟国家“双碳”目标，在节能环保领域实现了技术新突破。

近日，我国自主三代核电华龙一号全球第四台、海外第二台机组——巴基斯坦卡拉奇K3机组通过验收，至此华龙一号海外首个工程全面建成投产。重泵公司自主研发的为K项目供货的华龙一号核级泵中压安注泵、上充泵、水压试验泵、应急硼酸注入泵等设备已全面投入使用，设备可靠性及技术先进性得到用户认可。

重泵公司于2014年签订卡拉奇K2K3项目设备供货合同，随即公司组织项目团队开始华龙一号上充泵、中压安注泵等高精设备自主研制工作，并于2016年完成两型设备样机鉴定工作，得到国内相关专家及工程公司认可，于2017年开始交付产品，2019年8月完成最后一台设备发运。

在样机研发期间，重泵技术团队进行多项技术创新，自制研发的上充泵具有结构紧凑、转子自平衡、高效节能等优点，整机性能达到国际先进水平，是重泵公司核电产品走向世界的一大步。为满足巴基斯坦K项目现场调试需求，重泵公司在国外疫情依然严峻的形势下，及时安排售后服务人员，在2020年到2021年近两年时间，积极参与项目的调试工作，及时配合现场需求解决问题，保障现场设备安装调试工作顺利进行。

近日，从江苏常州金坛空气储能项目现场传来喜讯，由沈鼓集团齿轮公司供货的组装式压缩机作为主动力设备的世界首个非补燃压缩空气储能国家试验示范项目，整套设备启动连续满负荷试运成功，机组各项指标优良。这标志着大规模压缩空气储能技术全流程验证成功，已具备投入商业运行条件。

盐穴压缩空气储能国家试验示范项目，是国内首个大型非补燃压缩空气储能电站，是国家能源局批复的唯一“压缩空气储能国家示范项目”。该工程是在用电低谷时用电机拖动压缩机将空气压缩储存于地下盐穴中，并用导热油存储高温、高压空气的热量；在用电高峰时释放高压空气，用导热油加热地下高压冷空气，再进入空气透平带动发电机发电，实现电网的削峰填谷，整个过程对环境的零排放，零污染，是公认的绿色环保能源发电项目。

盐穴压缩空气储能国家试验示范项目满负荷试运成功，进一步提高沈鼓集团在高压、高温空气压缩机领域的品牌影响力，有力推动了国家新能源产业的发展，为十四五规划中压缩空气储能产业指引了前进的方向。

纽威石油设备于近期向中海油顺利交付一批次水下核心设施用深水阀门，该批次阀门包括ROV驱动球阀和闸阀，设计水深为500米，最大设计压力26 MPa，最大口径达到10寸，将长期服役于我国南海海域。

本批次水下阀设计寿命为20年，阀门本体材料选用碳钢全堆焊镍基合金，内件材料采用镍基特种合金，壳体采用全焊接结构，内部密封型式为全金属多道密封，通过精密加工及对每道密封单独检漏，本批次产品实测密封结果全部达到零泄漏，远高于ISO 5208 C级要求（实际达到ISO 5208 A级），保证了阀门在整个寿命周期内稳定运行且无需维护。

此外，本批次水下阀门所配置的驱动装置、潜水员手轮操作装置等均为纽威专利产品，由公司自主研发和生产，打破了水下行业中驱动机构一直由欧美品牌垄断的现状，标志着纽威已拥有整套水下阀门及驱动器的自主研发与供货能力。

从国家管网集团获悉，我国中东部地区最大的储气库——文23储气库一期工程2月28日通过竣工验收，标志着文23储气库一期项目建设正式完成。文23储气库现有14台压缩机投入生产运行，其中8台为国产储气库压缩机，中石化石油机械股份有限公司三机分公司提供的储气库压缩机为7台，分别占文23储气库在用压缩机总数和国产压缩机数量的50%和87.5%。在文23储气库提前完成年度注气任务的背后，是国产压缩机装备技术的进步。

文23储气库设计总库容103亿立方米，工作气量40亿立方米，地面工程总体注气规模1800万立方米/日、采气规模3000万立方米/日，是我国中东部地区库容最大、工作气量最高、调峰能力最强的天然气地下储气库，具备季节调峰和应急储备双重功能，承担着华北地区天然气应急调峰、市场保供的重要任务，可为榆济管道、中开管道、鄂安沧管道、新疆煤制气外输管道联络线、山东南干线等多条长输管道的平稳运行提供供气保障，在改善大气环境质量、促进能源结构调整和带动地方经济社会发展等方面均具有重要作用。

2021年11月, 天华化工机械及自动化研究设计院有限公司为浙江石油化工有限公司2*300万吨/年浆态床渣油加氢装置配套的580立方米混合进料搅拌釜开车成功，至今已稳定运行4个多月。这标志着天华院承担的渣油加氢浆态床装置行业内最大立式混合进料搅拌釜（直径5米，高度38.5米，搅拌器长32米，釜体重280吨）国产化任务取得圆满成功。

通过项目的攻关，研制成功了具有自主知识产权的浆态床渣油加氢装置580立方米混合进料搅拌釜。目前产品在工业现场运行稳定，振动值等各项指标较国外搅拌器产品优势明显，安全性及经济性更好。产品的成功应用将进一步推动浆态床渣油加氢技术在中国的发展。

重庆水泵厂有限责任公司研发的国内压力最高尾矿输送用高压矿浆隔膜泵一次性试车成功，并于4月9日装车交付客户。这标志着重泵公司在致力于实现高端装备国产化方面再次打破国外垄断。高压矿浆隔膜泵将应用于某集团国内压力最高的尾矿输送管道，泵设计流量280m3/h，设计压力16Mpa，产品技术要求高、生产难度大。

重泵公司承接该项目后，组织技术团队集中攻关，先后攻克多项技术难关，自主开发出高承压型液力端技术、整体重载动力端箱体铸造技术、智能电磁补排油技术，同时应用了机组同步等技术。试车试验数据显示，泵组流量和压力不仅达到了设计要求，而且机组效率达90%以上，出口脉动小于±0.5%，高于国外设备出口脉动±1%～±2%的标准，其技术指标已达到国际先进水平。

近日，由中国船舶集团有限公司第七一一研究所、万华化学（四川）有限公司、中国成达工程有限公司联合开发完成的“乙炔裂解气压缩机组”顺利完成了出厂验收。这标志着“大型双级裂解气压缩机组的国产化攻关项目”在生产方的重要里程碑节点已全部完成。

裂解气压缩机是可降解材料产业链中的核心动设备，由于裂解气含有性质活泼的乙炔，极易分解爆炸，因此对增压环节提出了更高的技术及安全要求。长久以来，我国乙炔装置的压缩机市场完全依赖进口，供货周期长、产品价格高、服务响应慢、备品备件供应不及时，严重制约了相关行业的发展。本次攻关是在前期乙炔真空压缩机国产化的基础上，通过组建联合开发专家技术团队，攻克多项技术难点，在短短的一年时间内完成了机组的研发、设计及生产等全部工作，掌握了裂解气压缩机组的设计及系统集成技术。

裂解气压缩机的成功研制，将突破国内乙炔增压技术瓶颈，进一步拓展高端技术市场领域。同时，在乙炔装置上的成功应用，将为可降解塑料行业提供国产核心装备和维保服务支撑。