近日，大生产部联合快反中心共同研发的装配APS系统正式上线1个多月，自动排产率达到了90%以上，实现了安特威在装配领域的智能化排产，为超级离散领域的智能化制造开展做出了有效的探索。
直击痛点，突破困局
1、生产计划依赖于个人经验并需要大量的人工调整和计算；
2、 物料品类和数量巨大，人工计算经常出现错误，导致物料无法及时齐套，耽误了货期；
3、库房等配套部门无法及时进行及时的备料，导致齐套物料无法及时装配；
4、装配工人对生产目标不清晰，出现问题无法及时纠偏处理，耽误了货期；
5、包装工人不知道包装任务是什么，无法及时准备包装箱，导致成品积压，无法及时出货；
6、无法及时出货，货款回笼不畅，导致企业现金流紧张；
7、库存大幅度增加，导致库存周转率低，资金周转率低，资本回报率低；
8、生产管理人员多，管理成本高；
9、工厂的发展完全受制于人才的积累，无法复制，制约了企业的进一步发展。
离散制造领域呈现的特征是小批量、多规格，上述情况一直是困扰所有离散制造企业的痛点，而且全世界范围内还没有合适的排产系统能够满足离散制造企业的需要。
这也一直困扰安特威智能化升级的难题，从2018年引入APS系统，装配的自动排产一直无法成功！5年来安特威一直相信数字化和智能化不仅是规模化制造的未来，也坚信那是离散制造的未来，出现问题，解决问题，逢山开路遇水搭桥，终于形成了安特威独有的算法，成功的实施了装配的自动排产！
随着APS项目的成功上线和应用，装配车间各个层面的优化与改善逐步体现：
每日产出目标增加20%左右，提高交付达成率
生产计划可视化管理，各小组任务清晰明确
任务分配更加合理，工人的收入和工作量都趋向于均衡，提升了工人的满意度；
缩短制造周期预计可达30~50%；
库存周转率提升预计可达100~200%；
资金周转率预计可以提升50%以上。
从1到N，数字化转型升级
路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。装配车间乃至整个大生产部的数字化转型升级，不是终点，而是起点。未来，安特威将打通供应链的所有系统，乃至打通从市场到发货的所有部门的信息系统、控制系统、执行系统、支持系统和分析系统，将数字化和智能化渗透到公司各个部门甚至各个供应商中，不断向数字化工厂迈进。
