面对日益繁重的科研生产任务，航天机电事业部坚持深挖内潜，苦练内功，“想在前、干在先”的思路让员工用实际行动种好降本增效的“责任田”。
某型号产品本批检验数量近2000件，年度类似零件几万件，以往使用螺纹塞规T、Z端拧螺纹的传统手工作业效率低，半小时下来已经让检验人员手部略有酸痛。面对大家的抱怨声，检验员李栋找到主管工艺麻佳祺将具体情况说明后，两人萌生了一个大胆的想法！装配组的手动绕线机与螺纹塞规同是回转体，如果能通过塞规或零件做回转运动，那么螺纹检测的工作量也就能减轻。思想是行动的先导，指引着行动的方向。大胆假设小心求证的他们发现，零件结构种类众多，结构繁杂，第一种方案显然不可取。螺纹塞规结构单一，可通过工装固定塞规安装在绕线机上，只需轻轻转动手轮便可进行螺纹检测，操作方便还省时省力。说干就干！凭借他们对于工装的生产使用理解，设计出图、检验验证一气呵成。在后续的操作中，俩人发现塞规规格不一，单爪固定会出现偏心现象，容易晃动。参考车床运转立刻将固定工装改良为三爪定心，螺纹回转运动变得更加稳定，只需几秒便可检测完毕，工装也未出现卡滞现象。在此基础上他们举一反三，优化螺纹环规检测，在不改变螺纹检测过程中手感问题的基础上，将内、外螺纹检测效率不断提升。
拿到图纸的牛博召看着熟悉尺寸会然一笑，这是老朋友又回来了。驾轻就熟的他打开了电脑，看着文档中记录的一条条数据，眼神变得格外坚毅。时间退回2021年末，一场突如其来的新冠肺炎疫情让古都西安被迫按下“暂停键”。虽是居家，但牛博召知道后面还有批产的活儿在等他，被迫休息的他心里不敢有丝毫懈怠。“兵马未动，粮草先行”，居家的这段时间里，他对此前的加工所使用的程序及刀具开启了优化之路。积极联系厂家获取参数，电脑模拟加工过程，有了确定的理论支撑，优化方案及思路在他的脑海中也变得愈加清晰。复工复产后，作为先锋部队一员的他住进了单位，利用晚上的业余时间，开启了测试之路。16把刀具每把几十次的不断推倒重来反复验证，将切削性能、刀具寿命与表面质量三方权衡，最终他找到了膜片加工的最优解。本批次某型号膜片加工1000余件，年度超过2000余件，相较于上批次数车、加工中心、钳工三工序44分钟/件的加工时间，本批加工仅由车铣复合一台设备便可完成，加工时间缩短至22分钟/件，效率大大提升50%。
某型号电磁阀线圈组件外壳需要对导线护夹进行焊接，由于导线线皮为塑料材质，导线护夹固定导线时可能会对导线外皮造成伤害，因此焊接导线护夹前要对该处导线进行保护。原有技术文件要求该导线处加套两层黑色热缩套管，再在热缩套管外层粘贴并缠绕不少于十层裁剪好的聚四氟乙烯薄膜，用以填充导线护夹和导线间的间隙。如此操作虽然能够起到保护导线的作用，但操作起来聚四氟乙烯薄膜的裁剪、粘贴、缠绕和整理收尾费时费力，常规40-50台产品需要一天时间完成此道工序。面对批量200台左右的产品，装配主岗何蓉接下了这块“烫手山芋”。凭借过往多年的装配经验，心思细腻的她发现可将缠绕聚四氟乙烯薄膜的方法进行替换，效率提升10多倍,全年节省时间600多小时。此方法得到了事业部领导一致肯定和赞赏，并大力推广应用至其他类似的产品中。
近年来，航天机电事业部不断注入新鲜血液，青年员工成为创新工作的中流砥柱。他们变跟从为探索，广泛开展技术攻关活动，解决日常工作中的加工瓶颈，在“提效”上下苦功夫，在“降本”上取实效，一个个变身降本增效的行动派，让“草根”创新遍地开花。
