近期，四分厂收到一批科研转量产的Z系列某产品燃烧室壳体的紧急生产任务。分厂要求焊接工序必须要在一个月之内完成，否则将影响后续生产进度。
该产品部件较大，材料为高碳淬火件，硬度特别高，焊接难度非常大。在时间紧，任务重的情况下，043车间钳焊班班长朱雄成带领徒弟黄海涛加班加点突击生产任务。
他俩将两件原材料利用焊接工装安装在焊接机床上，准备进行首件焊接。固定好材料后，黄海涛旋转主轴，用百分表检测产品同轴度，发现同轴度居然超差了0.4毫米。这显然不符合工艺标准要求。他继续边检测边观察，发现两件材料的待焊部位下面存在错位张开的情况。他分析可能是工装的焊接部位较重，压迫了靠近主轴的材料尾端和靠近尾座的材料前端，导致产品焊接部位下端没有紧密贴合。
朱雄成思考着，如何将工装和产品的焊接部位支撑起来，使得两件材料保持在同一水平线上。很快，他想到了一个办法：自制一个中心架，放置靠近主轴的材料尾端底部，用于支撑工装的重力。该方案使用后，产品重新进行打表检测，同轴度降到了0.2毫米的标准范围内。
攻下了第一个生产瓶颈后，他们对产品进行焊接，随后将产品运至六分厂进行退火。在完成退火后，计量理化中心通过X射线检测产品时发现，焊接部位存在裂纹。朱雄成分析以前在夏天都是这样完成焊接工作的，没有出现任何问题。如今到了冬天，同样的操作流程就出现了裂纹，难道是环境的变化使得产品出现了“水土不服”吗？
朱雄成准备试一试，在寒冷的冬天里“创造”夏天的环境温度，尝试解决产品因急速降温出现裂纹的问题。他首先联系分厂生产室调度员，说明情况后，建议运输车辆在工房旁提前等待，产品完成焊接后立马装车运至六分厂安排进炉，期间不得有任何耽误。同时他通过分厂联系采购人员，购买了石棉备用。在焊接完产品后，焊接夹具先不拆下来，直接用石棉包裹住焊接部位，把温度锁住，转运至六分厂进炉前，再拆下石棉和夹具。
两个步骤的实施，使得产品焊接合格率从80%提高到96%，及时攻克了第二个生产瓶颈。最终他们通过不懈努力，在1月24日圆满完成了焊接任务，确保了后续工序的及时开展。
