2020年以来，齐鲁石化持续加大环保升级改造力度，推进绿色检修，开展节能技术攻关，“变废为宝”减排增效，为企业绿色赋能、瘦身助力，实现了经济效益和环保效益双提升，让企业在转型发展的道路上提速“展翼”、向阳高飞。

环保治理+绿色检修，实现持续清洁生产

2020年，齐鲁石化9家生产单位、140套装置通过了淄博市生态环境局清洁生产审核验收，第二化肥厂和塑料厂通过了山东省重污染天气重点行业绩效评级A级企业审核，为公司持续清洁、高负荷生产提供了有力保障。

2020年9月29日，热电煤场封闭环保隐患治理项目中交，一座建筑面积4.6万平方米的封闭煤场俯卧于厂区内，成为齐鲁石化新的地标建筑。项目的建成投用，不仅彻底改善了煤场作业环境，而且提升了供煤系统的安全性，带来显著的经济和环保效益。

针对现场施工和生产实际，齐鲁石化在项目建设中创新实施了“错时错位”“抱团管理”等措施，项目各环节质量检查覆盖率100%、单位工程质量合格率100%，通过加装固体激光数字化系统、料场防自燃监控、粉尘在线检测仪等信息化设备，大大提升了煤场智能化管控能力。

2020年，炼油厂34套装置开展深度检修，他们在推进绿色检修的同时，同步实施技措项目32项、更新项目35项、节能项目9项，排除设备存在的环保隐患。

炼油厂按照“天上不放、地上不排、环境无异味”的停工要求，全过程识别检修期间存在的环保风险，制定详细的环保停、开工及检修方案，执行倒空彻底、密闭吹扫、有序排放、合规处置的工艺处理原则，充分践行“保护环境就是保护自己”的理念。经过3个多月的奋战，检修顺利完成，其中第三焦化装置密闭除焦系统改造项目创出中国石化同类型项目建设新速度。

外拓市场+技术攻关，蹚出“变废为宝”新路

在加大环保升级改造力度的同时，齐鲁石化深度思考生产过程中副产品回收利用问题，逐渐蹚出了一条外拓市场找出路、内部循环利用、“变废为宝”减排增效的新路。

近几年，氯碱厂烧碱车间产生的稀硫酸一直作为危废委托有环保资质的企业处置，每吨环保处置费高达458元，增加了企业的生产成本。

2020年，氯碱厂主动进行市场调研，积极与销售储运部门沟通对接，经地方相关部门批准，把稀硫酸列入生产经营范围，6月10日第一车氯碱工业回收硫酸28.7吨顺利销售出厂，成功完成了从危废到产品的变更。该厂全年累计销售稀硫酸2253吨，创效100余万元。

热电厂为确保锅炉外排烟气达标排放，组织开展锅炉、氨法脱硫等六项攻关，每周六攻关组自发组织攻关会，消除设备运行瓶颈，全年完成攻关课题25项，装置平稳运行率提升至99.96%，13台在运燃煤锅炉外排烟气日均值全部达到国家标准，二氧化硫、氮氧化物等主要污染物均实现达标排放。

经技术攻关、精细操作，通过烟气脱硫生产硫酸铵不仅实现了每年2.3万吨的二氧化硫减排，而且硫酸铵产品因为高质量成为市场的“香饽饽”。

节能改造+优化生产，不断提升能源利用率

2020年，齐鲁石化在节能降耗、降本减费上下功夫，实施投用了22项节能技术改造项目，对标系统内先进装置能耗指标，持续优化生产，不断提升能源利用率，4~12月累计比2019年同期节能3.7万吨标准油，辛醇耗丙烯、氢气耗煤、顺丁耗丁二烯等多项指标刷新历史纪录。

烯烃厂裂解炉是耗能大户，该厂开展裂解炉节能提效技术攻关，排烟温度高、能量损失大的1号裂解炉经过改造，不仅投油后负荷增加、运行周期延长，而且排烟温度降低87摄氏度，与改造前满负荷时相比，每月节省燃料气110吨，节省超高压蒸汽1200吨。

橡胶厂分阶段实施屏蔽泵和干气密封改造，从源头上消除现场异味和跑冒滴漏。车间多次组织专题讨论，制定相应控制措施，2020年上半年完成了3万多个密封点的泄漏排查与修复，有效减少了能耗损失。

氯碱厂紧抓市场良机，做好设备升级工作，增加盐水电化装置沉降池清淤次数，减少淤堵造成的能耗升高，反复优化操作，控制粗盐水温度，降低蒸汽消耗，完成了5台电解槽电极更新。升级改造后，烧碱装置蒸汽累计单耗比2019年下降16.34千克标准油/吨、电累计单耗比2019年下降26.86千克标准油/吨。

2020年10月26日，该厂盐水改造项目一次开车成功，12月1日，运行35年的老装置停运，新、旧装置实现了平稳过渡，为持续降低综合能耗创造了条件。“项目投运后，电解槽直流电耗降低22千瓦时/吨，离子膜寿命从2.5年延长至4年，节能效果持续向好。”氯碱厂相关负责人表示。

（孙万章）