随着国内核电建设以及核电“走出去”的需要，依赖国外进口的窄间隙氩弧焊接设备已成为了主管道焊接的“卡脖子”问题。12月8日，由中核集团自主研制的窄间隙氩弧焊接机器人焊接的核电站主管道热段1:1模拟体管道焊缝无损检测一次合格，满足核一级质量要求。这是我国核电行业首个自主研制的窄间隙氩弧焊接机器人，标志着国内已具备高精尖核电焊接装备自主研制能力，实现了核电关键核心建造装备的自主化，为核电“走出去”提供有力保障。

核岛主管道连接着反应堆压力容器、蒸汽发生器和主冷却剂泵，是压水堆核电站的核安全一级设备，运行时长期承受反应堆冷却剂的高温、高压，堪称核电站的主动脉。主管道接头焊接质量直接影响核电站的安全运行。核电技术从二代发展到三代，根据设计要求，主管道焊接工艺也从手工焊接发展到自动焊接。相对于传统手工焊接，窄间隙自动焊具有热循环次数少、焊接变形小、定位更精确、焊接效率高等优点。

为自主研制窄间隙氩弧焊接设备，中核五公司技术创新团队历时2年多时间，从设计、加工、组装到调试，先后攻破20余项技术难点，成功研制了窄间隙氩弧焊接机器人，并完成了焊接稳定性试验。此次使用第三代核电站主管道热段材质、规格相同的模拟件进行焊接验证试验，模拟件焊接无损检测一次合格，再次验证了装备整体功能的稳定性，为后续核电工程主管道焊接全面应用奠定了坚实基础。

自主研制的焊接机器人是在10余年核电工程实践中总结经验和数据的基础上进行定制开发的，融入远程数据处理、视觉传感、语言识别等智能技术，进一步降低操作难度。