8月27日下午，一辆满载油罐车缓缓驶入江苏油田采油一厂真武采油管理区真6卸油台。

罐车停稳熄火，员工王春卫快速走进卸油区，将软管连接到罐车卸油口，拉启闸门，油流欢快地流向半地下油罐。卸油结束，小王麻利地拆掉固定式输油软管，再把压盖装在罐车车尾。整个过程，地面不见一滴油污，闻不到一丝油气味儿。

然而，以往卸油台属敞口式卸油，接地装置离卸油口较远达不到如此效果。同时，由于单车单罐计量，员工在录取油样时，在卸油口接取原油，不符合操作规范，计量误差也比较大。一旦气温走低，油温跟随变低，造成卸油速度延缓，经常导致罐车压车滞留。

真6卸油台是全厂最大的卸油班组，担负着管理区及厂其它区域的卸油、分产任务，平均每天卸油车次为35车，有时高达40多车。

为解决存在问题，该区主任技师林凌带领攻关团队，整合多种操作功能，历经数次改造升级，最终研制成功了一种新型复合卸油装置。该装置是一个方形密闭箱体，用螺栓连接在原敞口卸油槽上方。内部构造分前、后进阶两部分，中间由板式过滤网隔开。原油通过前端盘管加热后粘度降低，快速进入板式过滤器，最后流入含水监测通道。

攻关团队在含水监测通道上巧妙设置了“小机关”——含水分析仪探头。油流经过探头，实时含水数值随即被测算出来。每车卸油结束，显示出一个综合含水值。

这套新型装置集密闭作业、充分过滤、静电释放、实时含水分析读取于一体，特别加装了带有捕雾器功能的排气管，安置了呼吸阀和阻火器，改善了卸油台的空气环境。

投用以来，卸油全程油气不与大气接触，杜绝了安全环保隐患，卸油时间也有原先单车45分钟缩短到20分钟。目前，这项创新成果已在全厂推广应用。

（赵海燕）