江汉采油厂共有拉油站点90处，目前所有高架罐充装原油都为非密闭充装，在充装过程中产生油气挥发损耗。特别是近年我厂在部分拉油站点检测到硫化氢气体，其中有七处硫化氢含量超标，非密闭充装导致硫化氢的含量高于危险值，在敞开式充装原油的过程对周边人员的身心健康造成了极大的伤害。一旦发生硫化氢中毒，由于拉油站点地处偏远，救治的时效性没有保障，后果不堪设想，同时，也对周边的自然环境造成了极大危害。

针对拉油点存在的油气损耗以及硫化氢隐患，采油工艺研究所积极采取应对措施，在马71拉油点大力开展密闭充装实验。经过为期半年的设计与建设，马71站密闭装车系统于8月6日投用，即日工艺所集输室的技术人员来到了现场进行密闭装车的验收：装油频率一周两次，每次装有一人操作一人监护。罐车到位后，装油职工下放鹤管，利用锥形塞塞住装油口，打开装油流程的手动闸门，之后进值班室利用电脑设置好装车方数进行装油。装油过程中，罐车内气体通过鹤管处的气管线返进高架罐。电磁阀关闭采取双重保护，首先是等装车方数达到后，电磁阀自动关闭，其次鹤管处有一探头可实时监测罐车液位，一旦罐车快装满时，促动电磁阀自动关闭。待罐车装满静置3-5分钟后方可拔掉锥形塞提起鹤管。这是唯一一次气体泄漏点，通过监测，硫化氢气体含量仅一次为2.3ppm，其他为零。通过三次实验，目前装油效果较好，实现了密闭定量装油，大大减少的对工作人员的伤害及工作量。

定量密闭装车系统工程将会陆续在7个高含硫的站点进行投用，项目实施后，可基本消除各含硫拉油点充装时的硫化氢中毒隐患，以及硫化氢对周围环境的危害。石油行业在漫漫开发路上也有许许多多的毒瘤阻碍着安全生产，但是通过技术人员的聪明才智，这些毒瘤终将无处遁形，定量密闭装车系统工程定将在江采安全生产的征程上画上浓墨重彩的一笔！

（王巍）