11月5日，扬子石化芳烃厂重整联合装置丁班班长欧光文一上班，就登陆操作系统，认真查看各台加热炉的氧含量、排烟温度等关键指标；然后，他到装置现场，精心调整加热炉的风门开度，确认加热炉燃烧状况达到最佳水平。

今年以来，重整联合装置针对装置运行的薄弱环节，特别是针对加热炉存在的氧含量忽高忽低、燃烧控制不好、炉膛负压不稳等情况，他们组织开展了“加热炉热效率”小指标竞赛，每周通报评比，评比结果与月度绩效挂钩。各班组职工铆足了劲，优化操作，勇争先进。

通过开展小指标竞赛，今年前10个月，加热炉热效率提高了0.11个百分点，预计每年能够节省燃料气消耗约620吨，降本增效约150万元。在扬子石化的加热炉热效率竞赛中，重整联合装置加热炉多次领先。

精心操作优化运行是扬子石化重整联合装置挖潜增效的一大法宝。扬子石化目前有两套重整装置。其中1号重整装置于1990年2月首次开车，采用美国UOP公司第一代连续重整技术。原设计规模105.7万吨/年，采用UOP公司的R-32型催化剂。1997年扩能至139.35万吨/年，改用UOP公司的R-132型催化剂。2004年7月，开始采用石油化工科学研究院研制开发的PS-Ⅶ型连续重整催化剂。2号重整装置2014年建成投产，装置规模150万吨/年，采用中国石化具有自主知识产权的国产超低压连续重整技术（SLCR），使用石油化工科学院研究院研制开发的PS-Ⅵ型连续重整催化剂。

石科院研发的国产催化剂打破了国外催化剂的技术垄断，达到了国外催化剂的技术水平，甚至个别指标超过了国外催化剂，价格更经济，性能更优越。从进口重整工艺包到自主知识产权工艺包，从进口催化剂到国产催化剂，扬子石化1号重整装置历次的技术变迁与2号重整装置的建成投运，完整见证了中国石化连续重整技术与催化剂的发展历程。

为了将两套重整装置开稳开优，扬子石化重整联合装置坚持精细管理，坚持优化运行，从原料进厂到产品生产，他们实施了一系列优化措施，实现了装置的安稳长满优运行。

原料结构优化方面，他们合理匹配两套预加氢与两套重整装置负荷，实施了重整料分储分送项目，解决了预加氢反应器床层压降高的问题。同时，他们通过加氢裂化重石脑油直供重整，将重整进料温度提高了10度左右，降低了进料加热炉热负荷，实现了节能增效。

在产品结构优化方面，一方面，他们优化干气资源流向，将重整干气送乙烯作为裂解料，降低了吨乙烯原料成本。另一方面，他们对脱戊烷油脱氯罐级配装填部分脱硫剂，改善了液化气质量，将液化气产品升级为民用液化气，实现了重整装置效益最大化，实现了挖潜增效。

针对装置存在的运行瓶颈，他们还积极引进先进技术，进一步挖潜。他们在国内首次应用了重整生成油选择性加氢脱烯烃改造，减少了装置的危废产生量，使装置运行更环保更经济；实施了换热流程优化改造、加热炉烟气余热二次回收等技术改造项目，使装置更加节能。通过一系列技术改造措施，扬子石化1号重整装置焕发出新活力，技术经济指标稳步提升,1号重整装置创下了连续运行1380天的国内同类装置最长运行周期记录；2号重整装置发挥出了规模优势，效益进一步提升。

（陶炎 胡久元）