将一套孔径1.5毫米的微型轴承放在指尖，几乎感受不到它的重量，也看不清外观细节，但它是工业机器人、医疗器械、微型电机等高端设备不可缺少的重要“关节”。坐落于海曙洞桥的宁波金鑫轴承科技有限公司，已在这一“袖珍”零件的研发制造领域深耕了25年。

厚积方能薄发。疫情来袭，企业被迫停产1个月，但复工复产之后迅速进入正轨，至今产值超过2650万元，相较去年同期不降反增，新产品呼吸机轴承更是在2个月内揽下4000万元大订单。“有好产品，就不怕没有市场！”总经理杨金良自信满满。

杨金良的自信，源于企业两年间完成的一场“智能化蜕变”。

2018年，金鑫轴承遭遇6次退单，原因是“产品质量不稳定”。当时，多家海外大客户登门检测考评，对企业的管理、质量、工艺流程提出意见，让企业的管理层面红耳赤。

和国际一流的差距有多大、差距在哪儿？杨金良痛定思痛，用半个月时间考察了德国、英国的多家轴承工厂。高清洁度的车间、严格的管理规范、比自家企业高了数倍的工艺要求，让他惊叹不已：“这才是符合市场需求的高端五金制造工厂，退单的教训，值了！”

2019年8月，在上海轴承研究院的协助下，金鑫轴承投资约2500万元，启动了一场全方位的智能化改造，设备、工艺和车间管理均参照德国标准，覆盖生产线的所有工序。沿用了数十年的轴承制造“旧图纸”，从此更新换代。

曾经，企业生产的普通级轴承高度误差约为120微米，远高于德国标准的2微米。改造之后，这一数值缩小到5微米；过去，轴承毛坯成型需要十几道工序，耗时长、误差大。换上新型数控设备后，轴承毛坯可以实现“一次成型”，每一道工序只需短短4.5秒。

毫厘之间的“量变”，促成企业竞争力的“质变”。

去年年底智能化改造基本完成时，海外大客户德国德尔格医疗公司再次对金鑫轴承的产品进行检测后，立刻下了一笔数千万元的呼吸机轴承订单。“目前，我们的产品合格率超过99%，生产效率翻了一番，工艺水平也达到国际一流水准。”杨金良告诉记者，疫情影响下，大批生产普通品质轴承的企业遭遇订单流失、业绩下跌的困境，但金鑫轴承“只愁干不完，不愁没订单。”

据了解，金鑫轴承新厂房设置了8条自动化流水线，今年销售额超过7000万元，预计明年增加至1.5亿元。此外，企业还计划建设全新的高端轴承车间，不断提升产品附加值，将应用范围拓展到更多高端装备领域。“做别人不敢做、不能做的！智能化改造的成果，让我们有了坚实的底气。”杨金良说。