今年以来，扬子石化芳烃联合装置持续高负荷运行，主要产品月产量和“三苯”收率连续创新高，同时物耗和能耗却走低，这主要归功于芳烃厂借助综合能效模块分析实现全流程优化的结果。

今年，扬子芳烃厂强化了能效提升小组工作，厂、车间主分管领导亲自挂帅，全程负责协调12个重大能效提升项目的确定、人员配置、组织协调项目展开。该厂“能效提升小组”的主要工作是进行对数据采集的分析、成本的核算、人员的培训和模块的有效运行等工作，为季节性的工艺参数操作调整、物料平衡和新品结构的完善提供依据。

扬子芳烃厂针对今年效益压力对能效提升项目非常重视，相关工艺和设备技术人员积极参与各项目的分析和评估，并对相关人员进行专项培训，不断转变管理理念，提升自身的管理能力。能效项目的确立主要通过两个渠道：一是由专业管理人员对联合装置的效益“瓶颈”进行梳理，同时车间提出“全流程优化”的具体措施，厂部再通过综合研讨确定具体项目；二是对近两年影响装置运行平稳率的重大隐患进行综合治理，例如加热炉的效能、“三剂”的性能和压缩机的故障率等被确定为重点关注和治理的项目。

扬子芳烃厂通过大量生产数据的采集、分析和计算，以及开放式讨论，找到影响能耗的主要因素和关键参数，从而把能耗实时变化情况与成本和利润变化结合起来，实现生产过程监控的精细化。加氢、重整和一氧碳装置的炉效一直困扰着装置的性能，由于排放不达标，装置负荷被限制了。今年上半年，扬子芳烃厂对三套装置的加热炉进行了脱硝改造，从火嘴的燃烧方式下手，根除了环保隐患，不但炉子的效能提升了15%，同时排放标准也实现质的飞跃。同时，芳烃厂专门对二甲苯DA3601塔的进出料数据进行了长期跟踪，对塔盘资料进行综合分析；并收集了OX（邻二甲苯）产品的标准、燃料气热值数据和DA-3601塔进出料分析数据等；根据市场价格波动，以优化PX、OX产出比例为优化目标，对异构化催化剂性能及运行经济性进行评估，建立了一整套二甲苯联合装置负荷优化分配系统，从而提升了装置收率、降低了装置综合成本。

在进行装置综合能效分析过程中，扬子芳烃厂采用大量历史数据回归的方法，从对效益重要影响的运行参数着手，建立了联合装置“全流利优化数据库”。三季度，公司提出“大干九十天，全力高负荷”要求之后，芳烃厂紧锣密鼓收集运行数据，验证高负荷运行措施的可行性。他们每月按照产品市场趋势进行经济活动分析，不断加大航煤、白油和PDEB（溶剂）的产量，实现了效益最大化。

通过能效分析，进一步拉近了生产与市场的距离，使生产人员对市场价格变化更为敏感，实现了生产与市场联动的数字化管理。同时芳烃厂还在日常管理工作中推广运用“大质量”管理理念、管理工具与分析方法，将质量管理的触角延伸到公用工程系统，培训广大技术人员运用质量体系的工作思路和思维方式。截止今年9月中旬，扬子芳烃厂物料馏出口合格率达99.50%，主产品质量合格率为100%，产品质量计划指标完成率100%；互供料质量计划指标超额完成公司指标，内部质量损失率持续第5年显下降趋势，效果远远超过公司考核质量指标要求。（凌锋）