本报讯 记者 彭展 通讯员 杨政刚 报道：9月17日从巴陵石化生产管理处获悉，经工艺优化和局部技改，该公司炼油部生产的苯乙烯直供橡胶部作为原料试运行成功，目前正总结分析，持续改进后正式投用，实现节能降耗、优化罐区库存和有利于罐区隐患治理“一举多得”。

巴陵石化炼油部现有一套年产12万吨苯乙烯装置，大部分苯乙烯产品内供橡胶部作为热塑橡胶的主要生产原料。苯乙烯装置建成投产以来，含水量超过100PPM的苯乙烯成品一直经厂际管线输送至橡胶部SBS装置的S-501罐区储存，再经精制塔、干燥塔精制、干燥处理、含水量低于20PPM后，送各热塑橡胶装置的聚合工序使用。苯乙烯在送至橡胶部之前，需进中间储罐添加一定量的阻聚剂，送达橡胶部后再进行二次精制和脱除阻聚剂，不仅能源消耗大，而且增加呆滞库存，还增加了罐区安全隐患治理的压力。

为优化企业内部原料互供，进一步节能降耗，从今年7月起，巴陵石化生产管理处牵头，组织炼油部和橡胶部联合进行苯乙烯直供优化改造。炼油部苯乙烯装置优化工艺运行，将成品的含水量降至100PPM以下，不添加阻聚剂，通过厂际管线直接输送至橡胶部的精制塔（干燥塔？）等进行处理。橡胶部增加3根管线，实施增加跨线改造，并对原有干燥塔进行物料处理，更换填料并再生，确保达到干燥效果。

8月底，炼油部苯乙烯成品水值分析结果合格，达到直送橡胶部的质量要求，橡胶部SBS装置接收投料。8月29日，分析检验中心橡胶分析站检测报告显示，首批3个SBS牌号成品分析均合格。5天试运行期间，橡胶部的苯乙烯干燥塔每小时收料流量提升至12吨，运行平稳。