2016年以来，西南石油工程公司重庆钻井分公司先后在川南、渝西地区开展海相深层页岩气井钻探施工，累计施工54口超深水平井，完成钻井进尺23.62万米。
2019年9月，该公司在页岩气工区钻井进尺已达9万米，创历年新高，刷新页岩气工区纪录指标8项，创新页岩气工区纪录指标17项。
针对页岩气工区约有3万米进尺需要采用油基钻井液施工，油基钻井废弃物治理难度大等困难，该公司着力从源头入手，多措并举，有效控制了油基废弃物的产生量，累计减少排放约1500吨，保护了环境，降低了成本，实现经济效益和社会效益最大化。
探索创新，着力抓好源头控制
2016年，该公司承钻的威页23平台和威页29平台，作为页岩气第一轮施工井，两个平台设计施工12口井，为摆脱油基废弃物对于钻井生产的影响，大胆尝试了高性能水基钻井液施工，取得了初步成效。
“办法都是人想出来的！”第一轮的高性能水基钻井液施工实验结束后，重庆钻井人又开始在固井上“做文章”。
据了解，威页23平台和威页29平台固井仅四级冲刷液就有100吨的排污量，加之受污染的混浆和水泥浆的排放，之前一口井的三开固井时，就要产生180吨左右的油基废弃物。
通过固井采用水泥浆不返出井口的工艺，将返出地面的水基四级冲刷液使用不含油基废弃物的清洁罐接收，避免水基四级冲刷液混入油基废弃物中。每口井可以减少油基废弃物80吨左右,一个平台就能节约上百万的费用。
压实责任，强化现场过程管理
为进一步减少油基废弃物的排减量，该公司在深入现场调研，座谈讨论、收集意见建议的基础上，制定下发了《单井油基废弃物控制指标》，层层管理，压实责任。
责任已定，贵在执行。该公司页岩气工区各施工井队精细管理，分别从固控设备入手、废水重复利用、油基废泥浆重复使用、油基钻井液“老浆”有效维护等方面入手，取得了明显成效。
该公司项目组通过现场施工总结发现，油基老浆在中转站存放时间较长、温度较低，导致封堵材料絮凝形成微小颗粒，到现场后又未经过充分循环，升温较慢，形成小颗粒的封堵材料无法溶解，假如油基钻井液“老浆”一循环就开泵，就会导致大量絮凝的封堵材料从振动筛排出来，造成油基钻废弃物的产生量。
项目组组织召开“诸葛亮”会议，探索出油基钻井液“老浆”初用不开振动筛的新路子。让油基钻井液“老浆”在使用前进行充分循环，温度升起来后，絮凝的封堵材料溶解以后再使用振动筛，避免油基废弃物的大量产生，单井的油基废弃物减少40吨左右。
超前谋划，努力实现合规治理
2019年初，该公司通过四川省生态环境厅公布的《四川省危险废物经营许可证持证企业基本情况》文件了解到，省内具备油基废弃物治理资质和能力的企业共有4家，分别设立在内江市、德阳市、宜宾市、眉山市境内。
考虑到页岩气施工的井大多部署在内江市境内，节约成本支出和减少路途运输风险，油基废弃物理应由内江市境内的危废治理企业进行委托处理，但这家企业核准经营规模有限，中石油页岩气大规模上钻，产生的大量油基钻井废弃物亟待处置，一段时间内将严重影响了中石化在川南、渝西页岩气勘探开发的连续性。
于是，该公司项目组马不停蹄赶到其它3家进行实地调研，最终与德阳和宜宾两家企业签订了合作协议。目前这两家油基废弃物治理企业共接收该公司油基废弃物约为0.55万吨，保障了页岩气工区生产的高效运行。
与此同时，针对页岩气工区施工井队距离油基废弃物治理企业较远，为保障油基废弃物不扩散、不外溢、防雨水，该公司先后从其他工区调运岩屑收集罐，给每一个产生油基废弃物的井队配备2至3个不等的岩屑收集罐以应对可能出现的紧急情况，确保固井等特殊作业期间的安全、平稳生产。
（张伟?姜国富?罗卫东）
