图2  IEHB系统控制流程

      增压模式下采用前馈+反馈的控制策略，前馈是指P<3.1分段控制
     试验台油压传感器量程为0一25 MPa，但实际车辆控制中施加10 MPa制动压力基本可达到0.8g的制动减速度，且大部分制动工况压力为5}6 MPa，故本文验证的压力范围为0} 10 MPa。鉴于IEHB系统具有强非线性特点，在不同工况下(低压、高压)调节时系统特性变化
大，导致相同控制参数很难响应系统工况变化，考虑在不同区间采用压力分段控制的方法对低压工况与高压
工况进行分层，选用不同的压力调整系数，实现压力增、减速率的改变，达到压力控制的目的。实际试验调试发现，3段控制已能满足制动需求，故分为3层(Pac4 MPa,4 MPa    基于分段压力层，可以对每段压力控制区的电动主缸、电磁阀、电机泵控制参数进行调节，整个控制器可调节范围增大，对不同工况适应性更好。
3.2  IEHB系统电动主缸控制策略
3.2.1电动主缸与轮缸压力关系标定
     采集的油压传感器信号为电压信号，其电压量程为0.54.5 V，对应压强为0一25 MPa。表1所示为电动主缸开环试验标定数据，其中M为输入电动主缸阶跃信号的幅值，尸为油压传感器电压信号。

表1  电动主缸控制输入与轮缸压力关系标定

      最后，利用MATLAB_ cftool以油压传感器采集的电压信号换算为压力信号进行线性拟合:

Vm =0.396 7P+0.5329           （1）

      考虑到系统本身的非线性特点，本文选用以油压传感器采集电压信号换算为压力信号进行二次拟合:

V =0.005 638P+0.3022P+0.8026         (2)

式中，V_m为电动主缸控制输入电压。

3.2.2辅助增压系数确定
     辅助增压系数如表2所示。其中，M为电动主缸阶跃控制输入，Mo为有一定初始压差时电动主缸控制输入。通过对表2分析可知:如果从有一定初始压差开始增压，增加到与阶跃信号M对应相同的压强时，所需的电动主缸信号值明显增大。例如:1.5 V阶跃信号下轮缸(初始压力为零)能够达到2.187 5 MPa的压强，但如果轮缸初始压差为0.812 5 MPa，达到与1.5 V相近的压力，则电动主缸在1V信号基础上需增加到1.7 V,而非1.5 V。

表2 辅助增压系数确定

图3  增压阀、减压阀及电动泵控制策略

4 试验分析
     为验证IEHB系统压力控制算法，搭建试验平台，试验方案及试验台实物分别如图4、图5所示，试验台架主要由上位机单元、下位机控制器单元、驱动器单元和执行器单元等组成，控制器模型可以在Lab View。中搭建，完成信号采集及压力控制验证。